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今年3月，在丰田整车品质监查中，广汽丰田两条生产线全部获得“零缺陷率”的最高评价。广汽丰田副总经理黄永强表示，广汽丰田从创立开始，就确立了“品质感动世界”的品牌理念。通过品质开放日活动，广汽丰田向外界展现“零缺陷率”工厂背后真实的品质细节，分享质量管理体系以及最新的品质案例，向社会公众传递工匠精神。
改善终结的检查线
汽车要通过涂装工艺穿上四层“衣服”，分别是底漆电泳、中涂、上涂色漆和清漆。在每一道涂装工艺之后，原本都有一道检查工序。
据广汽丰田涂装成型部部长長岡良幸介绍，涂装车间通过两年时间实施了多达125项改善，将中涂缺陷率从每台车6.8件降低至每台车0.9件，达成和日本母工厂对标目标(每台车1件)，因此取消了中涂检查线。
穿上防静电服和防静电鞋，在一条狭窄通道中气吹身上灰尘，参观者才能进入涂装车间。因为神出鬼没的灰尘是涂装品质最大的敌人，容易产生涂面颗粒。为改善颗粒缺陷，中涂车间清洗机器人喷枪过滤器的频率从两周一次提高到一周一次，滤芯此前是用溶剂枪清洗，现在先用溶剂浸泡，分解滤芯上附着的涂料凝结物，再用溶剂枪清洗。在生产节拍达到64秒/台的现代化生产线上，汽车工匠们却像护理珍贵私用品一般，将品质打磨到极致。而这只是中涂125项品质改善中的一个细节。
涂装车间其他工序也持续挑战“零缺陷率”。在底漆电泳之后的密封胶工程，最可能发生漏水缺陷。广汽丰田的工匠们正在推进“挑战1000天零漏水”活动，已达成了超过800天零漏水纪录。目前，广汽丰田涂装车间的不良率是0.004件/台，是行业平均水平的五分之一(0.02件/台)，处于国内外领先水平。
淬炼自工序完结
没有检查员的汽车流水线，展现了广汽丰田质量管理的核心“自工序完结”。
在丰田带人字旁的“自働化”思想中，人和机器要能够判断工序的好坏，发现问题时能够及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序，从而在过程中最大限度提升品质水平，而不是依赖于检查来发现问题。而这就要通过“自工序完结”的工作方法来实现。
为推行自工序完结，广汽丰田的员工在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件，并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能，确保能够彻底遵守良品条件。从而实现每个人都能判断工序的好坏，制造出来的都是高品质的合格产品。
“大家看过《我在故宫修文物》，工匠师傅要再现文物的外观和功能，在用料、环境和操作上都有严格的良品条件。”望军介绍，广汽丰田也不断完善良品条件集，例如机器人喷涂作业中，要求1立方分米的空间中，5微米以上的粉尘(大小仅相当于发丝直径的5%))不能超过65个。只要符合良品条件，制造出来的就是合格的汽车。
而为达成良品条件，汽车工匠即使经验精到也要常常练习基本功。在冲压车间，汽车工匠带上两层手套触摸发动机盖弧面，也能摸出5微米左右的凸点。在焊装车间，技艺纯熟者只需双目凝神，即可轻松判断车身板件之间的间隙，且误差可控制在0.3-0.5毫米内。
在技能培训中心老师的指导下，“一日工匠”还体验了模拟汽车总装线。面对和生产线一样的生产节拍，一开始每个岗位都手忙脚乱，频频拉响“安东拉绳”停止作业。而经过几轮练习和改善之后，每个工序顺利完成自身的工作，“生产”出了合格的汽车。
“鸡蛋里挑骨头”
今年初，两名从日本飞来的品保专家进入广汽丰田，20天里每天在总装线末端随机抽查两辆刚刚下线的新车，拿出“鸡蛋里边挑骨头”的劲头，一查就是一整天。最终他们给予广汽丰田两条生产线整车出品“零缺陷率”的最高评价。
而在广汽丰田内部，工厂制造出来的合格产品，也要接受品质保证部的抽检才能进入市场。在广汽丰田的品质秘密基地——品质保证部自主监查班，戴着有SQA(自主品保监查)标志黑帽子的监查员，每天都对产品车“鸡蛋里挑骨头”。自主监查组长张圻介绍，自主品保监查的工作独立于工厂制造部门，按照丰田全球相同的方法和基准，并且从顾客的角度评价整车品质。
曾经有一台产品车的真皮座椅有一个细微褶皱，但在制造流程中属于合格范围。而自主监查班将之评定为缺陷并深入追查原因。随后供应商更新了对皮质的选用标准，以确保给予顾客完美的观感和触感。
在广汽丰田，能够戴上黑色工帽的监查员仅有五个人。他们都经过丰田严苛的资格认证。公司唯一的首席监查员简学礼介绍，在进行涂面品质评价时要手眼并用，将注意力灌注于指尖的触感上，交替实施戴手套触摸和素手触摸的动作。这样才能识别不易发现的同色系覆盖、锐利的麻点和不锐利的麻点，以及判断有无表面粗糙。
品质监查员的眼光相比于其他汽车工匠更为“毒辣”。在车辆评价场上，首席监查员在一台训练车的车门涂面上虚设了十多个缺陷问题，包括丝状颗粒、飞漆、色差、流桂等。参加品质开放日的“一日工匠”共同努力下只发现了不到一半的缺陷。“这真的是鸡蛋里挑骨头。”一位车主说：“汽车即使真的存在这些细微瑕疵，我们也很难发现。”
