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在一汽-大众成都工厂历时一天半的“深度游”之后，凤凰汽车认为：先进的生产工艺、严谨的质量标准以及科学的质量基本技能培训等，为打造一款技术过硬、皮实的实力派车奠定了基础。而从造价不菲的精密仪器、强大的研发团队等侧面，也反映出一个企业的综合实力对打造一款好车的重要性。“尽管在一汽-大众最低端的车型捷达上，我们也是按照大众康采恩标准进行质量控制。”一汽-大众培训中心质量基本技能培训基地的工程师表示。
据悉，一汽-大众成都工厂2016年全年生产规模预计将达62万辆，当前的生产节拍已经达到平均60秒即可下线一辆车。
四大生产工艺：先进
冲压、焊接、涂装、总装是汽车的四大生产工艺。此次一汽-大众西南工厂的发现之旅首先从焊接车间开始。在有4000多员工的焊装车间，大量的一体化焊钳、自动焊接机器人等自动化设备，保障了焊装环节的高效率和高品质。
据介绍，这里的设计产能为每小时50台，并预留了扩展到每小时60台的能力，可实现最多4种车型混线生产。而半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接等技术，让捷达和速腾系列拥有坚固的车身。最值得一提的是，激光焊在一汽-大众系列车型上均实现了普及，如果平时多留意会发现，一汽-大众车的车顶与车身的接缝处没有胶条，这即使激光焊所带来的美观。
回过头，走进冲压车间。经由6道冲压工序而成的翼子板依次展示在冲压车间入口处。据介绍，这里拥有5200吨、6900吨和8100吨等压力机生产线，采用世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，实现了全封闭、全自动化生产。此外，冲压车间仅有300余名员工，由此可见其机械化程度之高。
最后在总装生产，“h型”规划布局缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活，车间的生产节拍也是每小时60辆。国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，让总装车间可以实现多平台、多模块的柔性生产。车间内主要分为装配设备、检测设备、加注及返修设备三大类。总装设备种类繁多，网络几乎覆盖了全部设备控制领域。整车检测采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等先进工艺，确保在这里诞生的每一辆汽车的卓越品质。
质量保障：精确尺寸
一汽-大众对质量的严谨把控，往往能控制在零点零几毫米。
在测量间，西南基地运用了精密的测量设备，所有零件的尺寸误差不能超过0.5毫米，而对于发动机等精密零部件，一汽-大众对尺寸的要求精确到微米级别。
此外，诸如材料实验室、整车气味舱、标准光源间等多个实验室会对金属、塑料、皮革等各种材质的强度、颜色、气味进行检查。例如，为检验车身的耐腐蚀性，西南基地质保部门会运用专门的实验设备，模拟潮湿、盐雾、酸雨等条件对车身零部件进行实验；为保证车内空气质量，西南基地还采用先进的整车气味舱，可以对车内多达300种以上的物质成分进行检验。
由此可见，像捷达、速腾被消费者亲切的称为“皮实、耐用”，其质量就是在一点一滴中造就。
技能培训：有针对性
质量基本技能培训是一汽-大众独具特色的培训内容，新老员工都会接受培训。“培训的过程，其实也是一个发现问题、改进提升工作效率的过程。”凤凰汽车在参与质量基本技能培训时听到这样一句话。据悉，一汽-大众在2013年于长春基地按照大众康采恩标准建设了全球第三个、亚洲首个质量基本技能培训基地；此后，又在华南和西南基地相继建设了同样标准化的培训基地。
质量基本技能培训由四部分组成：热身训练、基础训练、综合训练和模拟训练。其中，基础训练包括整车外表面检查，整车匹配检查，液体识别，路试噪音识别等。每一项训练都有视频、图片等多媒体形式的指导，并包含了有针对性的实际操作，将质量标准分解为详细的、更易接受的内容。培训的重点，是通过这些细节的训练，明确质量标准和规范，强化质量意识。比如在检查车身表面时，质检人员所处的位置、视线的角度、检验的方法都有统一规范，必须严格执行。
总之，爆款车背后，无论从管理理念、流程，还是从制造设备、工艺都有过人之本领。
